検査はしばしば、

・最後に不良をはじく工程

・出荷前の確認作業　と誤解される。

しかし実際には、検査は製造プロセス全体に影響を与えるフィードバック機構であり、

前工程・後工程・設計・品質をつなぐ役割を持つ。

 

検査を「出口の作業」と考える工場ほど、

・同じ不良を繰り返す

・原因特定が遅れる

・歩留まりが改善しない　という状態に陥りやすい。

検査は、

・直接モノを作らない

・売上に見えにくい

・コストとして認識されやすい

という理由で、優先度が下がりやすい。

だが現場では、検査が弱いと、トラブルが大きく、遅れて顕在化する。

 

具体的には：

・不良流出

・顧客クレーム

・量産後の大量ロス

・夜中の緊急解析

・原因不明の再発

 

検査は、問題を未然に小さく止めるための装置でもある。

検査・評価の役割は、大きく3つに分かれる。

●（1）良否を分ける

電気特性・外観・機能の合否判定。

最も分かりやすい役割だが、検査の価値はここだけではない。

 

●（2）不良の「原因」を特定する

・どの工程で

・何が

・どのように　ズレたのか。

 

これを特定できなければ、歩留まりは絶対に改善しない。

検査は不良を説明できる状態にする技術でもある。

 

●（3）次の判断を決める

検査データは、

・工程条件の補正

・装置メンテナンス判断

・設計ルール修正　に使われる。

つまり検査は、製造・設計・品質の意思決定を支えるデータ源である。

重要なのは、検査が特定の工程に閉じない点。

・前工程：インライン検査

・後工程：最終テスト

・開発　：特性評価

・量産　：SPC・歩留まり解析すべてに関与する。

どこか一つが弱いと、工場全体の判断精度が下がる。

検査は製造ライン全体を俯瞰する目である。

検査と一言で言っても、中身はまったく別の専門領域。

例：

・電気特性検査

・外観検査

・故障解析（FA）

・信頼性評価

・データ解析

必要な知識・思考・スキルは大きく異なる。

7章を細かく分けている理由はここにある。

検査を一括りにすると、現場のリアルが消える。

背景には、明確な変化がある。

・微細化による許容幅の縮小

・EUVによる確率的欠陥の増加

・3D構造化による内部欠陥の不可視化

・AIチップの高電流・高熱密度

・チップレット化による複合歩留まり問題

「見えない不良」が急増し、従来の検査では追いつかなくなっている。

その結果、検査 × データ解析 × AIが不可欠な時代に入っている。

7章では、

・どんな検査が

・どの工程で

・何のために行われ

・どう意思決定に使われるのか　を、役割ごとに整理していく。

目的は一つ。

検査を受け身の作業から攻めの武器に変えること。

・検査・評価は、不良をはじくための工程ではない

・工場の判断力そのものを支える中枢機能

・微細化・3D化・AI時代において重要性は増す一方

１．なぜ検査を最後の工程と考えるのは危険なのか？

２．検査データは、どのような判断に使われるか？

３．検査を一括りにすると、なぜ問題が起きるのか？

４．先端プロセスで検査が難しくなっている理由を1つ挙げよ。

 

 

 

 

コラム監修：角本 康司 (オーティス株式会社)
語学留学や商社での企画開発を経て2011年にオーティス株式会社入社。経営企画部を中心に製造・技術部門も兼任し、2018年より代表取締役として事業成長と組織強化に努めている。

 

※本記事は教育・啓発を目的とした一般的な技術解説であり、特定企業・製品・技術を示すものではありません。