たとえば：
　• 中国の人件費はこの10年で2倍以上に上昇（JETRO調査）
　• 物流遅延により、生産量7.3％減／価格1.8％上昇（国際分析）
　• 海外生産比率は36％だが、拡大には慎重な企業が増加（JBIC）
　• 製造業PMIは48.9で　材料・人件費・物流コストの三重苦（2025年7月時点）
つまり、国内で最初から自動化を前提に設計しないと、採算が合わないか、作る人がいない時代に突入しています。
…そんなことは、「言われなくても分かっている」という声もあるでしょう。
しかし、では実際に行動に移した企業はどれだけあるでしょうか？
知っていることと、やっていることの間には、深い溝がある。
いま求められているのは、納入形態や工程設計を現場視点で根本から見直す勇気です。

オーティスにも多く寄せられるご相談のなかで、自動化がうまくいかない理由には共通点があります。
① 手作業前提の部品設計がそのまま使われている
　• 試作段階では人手で問題なかったものが、量産時の自動化に入ると途端にトラブルに。
　• ピックアップできない／剥がれない／ズレる／搬送エラーなど、現場では「設計通りなのに動かない」現象が多発します。

② 納入形態（シート供給）を無理に自動対応させている
　• 元々人が1枚ずつ扱う設計だった部品を、機械にそのまま流して詰まる、貼れない、誤差が蓄積する。
　• 特に粘着材や柔らかい素材では、リール搬送での反り・静電気・巻き癖が大きな課題になります。

③ 顧客からの仕様書に「手作業前提」が残っている
　• 自動化を前提としていない寸法公差や剥離設計、貼り順などが「前提条件」として仕様に含まれており、製造側が提案できずに縛られてしまうケースが非常に多くあります。

④工程の上流（試作）と下流（量産）が分断されている
　• 開発・試作段階では想定されていなかった自動化条件が、量産になってから初めて問題として顕在化。
　• 結果として「自動機に合わせた再設計」が間に合わず、人の手に戻る・コストが跳ねる・歩留まりが落ちるという悪循環に。

オーティスでは、自動化・省人化の時代に対応するために、以下の3つの視点で対応しています：
１： 工程材の最適化
　・ 粘着剤、剥離フィルム、積層素材を、自動搬送・貼り合わせ工程に合わせて設計
　・ 剛性、滑り性、離型性、寸法安定性など、工程条件に合わせた材料提案

２： 納入形態の再設計
　・ シート納品からリール供給へ変更し、自動ラインに対応
　・ 積層ズレを防ぐためのカット形状設計やガイド構造も提供

３：製品設計を“使われ方”から逆算
　・ 試作初期から、「どんな自動機でどう使われるか」をヒアリング
　・ 自動化の動線・誤差吸収設計・金型構造まで逆算して設計

ある大手医療機器メーカー様からのご相談。
「省人化ラインでテープ部品が詰まる」という課題が発生していました。
原因は明白でした。
本来、手作業向けに設計された部品を、無理に自動化ラインに適用しようとしていたのです。

オーティスでは：
　・ 剥離フィルムを変更し、リール仕様での供給へ移行
　・ スリット設計＋積層順変更により、反りと静電気トラブルを抑制
　・ 実機をお借りしながら、現場テストでのリアル検証＋改良
結果：稼働率は40％ → 99％超へ大幅改善。別製品でも設備まで含めた引き合いが発生。

これからの製造現場では、一時的なコストよりも継続的な工程安定性が問われます。
　・ 人がいなくても動く仕組みを持つ
　・ 海外に頼らず、国内で短納期・高精度を実現できる体制を持つ
　・ 「図面通り」ではなく、「使われ方通り」の提案力を持つ
それらを実現するには、材料・金型・納入形態までを一体で考える設計力が必要です。

●こんなお困りごとは、ぜひ一度ご相談ください
　・ 「今の納入形態では自動化に合っていないかも…」
　・ 「リール供給に切り替えたいけど、工程が不安定になるのが不安」
　・ 「素材や剥離フィルムが自動搬送でトラブルを起こしている」
　・ 「“最初から自動化を前提に設計したいけど、どこから始めればいいのか分からない」

コラム監修：角本 康司 (オーティス株式会社)
語学留学や商社での企画開発を経て2011年にオーティス株式会社入社。経営企画部を中心に製造・技術部門も兼任し、2018年より代表取締役として事業成長と組織強化に努めている。