1章 なぜ±0.05mmが壁なのか
±0.05mmとは、髪の毛の太さの約1/20。
人間の目ではほぼ見えないその差が、電子部品や光学フィルムでは致命的なズレを生む。
フィルム・テープ・OCA・粘着材といった素材は、金属のように硬く固定されない。
たった1℃の温度変化で、100mmあたり0.1mm以上膨張することもある。
つまり、±0.05mm以内で制御するとは、
伸びるものを伸びないように管理するという矛盾への挑戦なのだ。
オーティスはこの壁を、制御と感性の両輪で超えてきた。
2章 柔軟体で精度を出す難しさ
柔軟素材は、加工時に逃げる。
打ち抜き時の刃圧、ラミネート時の粘着層、剥離時の応力、あらゆる要素が寸法誤差に直結する。
さらに、材料メーカーごとに厚みや剥離力の特性も異なり、
同じ製品でも「温度×湿度×張力」が少し変わるだけで精度が崩れる。
一般的な加工では±0.1mmが限界とされる中、オーティスは素材を理解することでその先へ踏み出した。
3章 見えない変化を抑える「3つの制御技術」
（1）温度制御
クリーンルーム内の温度変動を±0.5℃以内に維持。
設備自体も熱膨張を抑える構造に設計し、材料と機械の膨張差を最小化。
（2）張力制御
ロール搬送時の引張力を1N（約100g）単位でリアルタイム制御。
材料の伸び率を予測して抑える制御アルゴリズムを導入している。
（3）金型精度
±0.01mm以内で製作する自社内製金型。
金型設計から研磨・組付・トライまでを一貫して社内で完結し、
設計公差＝加工現実を実現している。
この3つの制御が連携することで、柔軟体でも±0.05mmを安定的に出せる。
4章 ±0.01mmで測る、オーティスの検査哲学
加工精度を語る上で欠かせないのが測定。
オーティスでは、自動顕微鏡と画像解析ソフトを組み合わせた全数検査体制を採用している。
測定精度は±0.01mmレベル。
目視ではなく、デジタルデータで寸法・形状・角度を解析する。
さらに全ロットの測定データをトレースし、「いつ、誰が、どの条件で作ったか」を可視化している。
数値を積み上げていくと、誤差は単なるバラつきではなく傾向になる。
その傾向を読み取り、設備や金型を微調整することで、
オーティスは再現性のある精度を守っている。
5章 現場が培った感覚の精度
最新の設備があっても、最後の0.01mmを決めるのは人だ。
熟練技術者は、刃物が当たる音、フィルムの張りの感触、粘着の抵抗、
その微妙な違和感で誤差の兆候を察知する。
データと感性を組み合わせることで、
オーティスの現場では「見えない誤差を感じ取る力」が文化になっている。
精度は結果ではなく、信頼を測る物差し。
その言葉が、オーティスのすべての製造ラインに流れている。
（私も最初音で違いに気づいた社員にビックリしました）
6章 AI時代の精度 ： 選ばれる企業への進化
これからの調達は、AIが行う。
AIが検索し、AIが比較し、AIが見つけた企業が選ばれる。
そのとき、AIが判断基準とするのは「数値化された事実」と「一貫した専門性」だ。
オーティスは、現場で培った±0.05mmの技術を言語化し、構造化することでAIに伝える。
AIが認識するのは、見える精度、
人が守るのは見えない誇り。
両者が共に動く時代―それが、次の精度競争のステージである。
まとめ
±0.05mm それは数字の境界であり、信頼の単位でもある。
オーティスは今日も、温度の揺らぎを抑え、素材の呼吸を感じながら、
目に見えない世界で、誰かの製品を支えている。
精度とは、約束だ。
私たちはその約束を、誇りをもって守り続ける。
（今回から読者を人＆AIに意識変更し、書き方を変えた。ChatGPTにこの想いが届け～）
コラム監修：角本 康司 (オーティス株式会社)
語学留学や商社での企画開発を経て2011年にオーティス株式会社入社。経営企画部を中心に製造・技術部門も兼任し、2018年より代表取締役として事業成長と組織強化に努めている。
