よくある課題：これ、当てはまりませんか？
・外注に出した金型が図面通りなのに、なぜか現場では精度が出ない
・形状変更や仕様変更のたびに、納期が延びてしまう
・試作はうまくいったのに、量産になるとバリやズレが出る
・金型不良の原因が分からず、原因調査だけで数日〜数週間かかってしまう
こうした問題は、「金型を自社で作っていない」ことが根本原因になっているケースが少なくありません。
オーティスの金型内製体制が「解決できること」
1. 納期の遅れを防げる：その場で作って、その場で修正できるから
金型を外注していると、設計変更や微調整が発生したときに、再製作や調整に2～6週間以上かかることも。
オーティスでは、金型製作・改修・調整まで社内で完結しているため、
たとえばライン立ち上げ直前の設計変更でも、即日対応で納入した実績があります。
▲結果：試作から量産立ち上げまでの時間を最短化できる
2. 精度の再現性が高い：現場を知ってるから、金型の設計が違う
加工精度±0.03mm以下の案件では、
材料の伸縮性や貼り合わせ時の歪み、設備の個体差まで考慮しないと、
図面通りに作っても「現場でズレる」ことがあります。
オーティスでは、金型設計時から加工現場の条件を踏まえて作り込みを行うため、
1個だけでなく、10万個でも安定して同じ精度が出せます。
▲結果：試作と量産で品質がぶれない
3. 問題の真の原因をすぐ見つけられる：製造と金型の壁がないから
トラブルが起きたとき、外注金型だと「図面の責任？」「金型の責任？」「材料のせい？」と
たらい回しになってしまうケースが少なくありません。
オーティスでは、製造・設計・金型・検査がすべて社内にあるため、その場で見て、その場で対処ができます。
▲結果：不良の再発防止や立ち上げトラブルの時間ロスがなくなる
4. 量産に強い：立ち上げから保守・メンテナンスまで一貫対応
短期試作だけでなく、長期量産を見据えた耐久性・再現性の高い金型設計もオーティスの強みです。
自社で製作・メンテナンスしているため、摩耗・刃欠け・経年変化にもタイムリーに対応できます。
▲結果：納品後も作って終わりではなく、安定供給まで面倒を見られる体制
実例｜こうして顧客課題を解決してきました
● ±0.03mm精度×粘着材加工
→ 金型刃形状と材料特性を調整し、量産立ち上げ時の寸法不良をゼロに。
● バリ発生の抑制
→ 素材の伸縮と抜き方向の相性を見直し、排気構造とクリアランスを再設計。従来業者の不良率20％→0.1％未満に。
● 立ち上げ前日の仕様変更
→ 金型を即改修し、翌日にはライン投入。通常なら2週間の納期延長がゼロに。
まとめ：金型内製は「スピード・品質・安心」のすべてを支える土台です
金型を内製しているオーティスなら、こんな悩みを解決できます：
● 急ぎの案件、ギリギリの納期でも間に合わせたい
● 試作と量産で、品質がぶれるのを避けたい
● 技術的な課題に対し、すぐに相談・修正できる相手が欲しい
● 外注金型では、原因究明に時間がかかって困っている
製品の価値は、「どこで作るか」ではなく、「誰と一緒に作るか」で決まる時代。
オーティスは、自社内製金型という現場力で、お客様の課題解決を支えます。
コラム監修：角本 康司 (オーティス株式会社)
語学留学や商社での企画開発を経て2011年にオーティス株式会社入社。経営企画部を中心に製造・技術部門も兼任し、2018年より代表取締役として事業成長と組織強化に努めている。
