■図面は最終目的ではない
図面には、
外形。
穴位置。
公差。
厚み。
材料。
が書かれている。
しかし図面だけでは、
なぜこの穴が必要なのか。
なぜこの部分が細いのか。
なぜこの公差が厳しいのか。
が分からないことがある。
例えば0.5mmの穴。
単なる逃げ穴かもしれない。
位置決め穴かもしれない。
空気抜きかもしれない。
絶縁距離を確保するためかもしれない。
目的が違えば、重要度も変わる。
つまり、図面の寸法を理解するだけでなく、寸法の意味を理解することが提案の出発点になる。
■加工会社が「なぜ」を聞く価値
顧客から、
「この形で加工できますか」
と聞かれる。
単純に、
できます。
できません。
と答えることもできる。
しかし、
なぜこの形なのですか。
どこへ貼りますか。
何を避けていますか。
という質問をする。
すると、
実は気泡対策。
実は熱を左側へ逃がしたい。
実は自動機で吸着したい。
という目的が分かる。
目的が分かれば、加工方法だけでなく、より成立しやすい形状そのものを提案できる。
■顧客が欲しいのは加工品ではない
顧客がTIMの打ち抜きを依頼する。
しかし本当に欲しいのはTIMではない。
部品温度を下げたい。
グラファイト加工を依頼する。
本当に欲しいのはグラファイトではない。
ホットスポットを減らしたい。
絶縁フィルム加工を依頼する。
本当に欲しいのはフィルムではない。
安全に製品を動かしたい。
つまり、顧客が買っているのは加工部材ではなく、その部材によって成立する機能である。
■加工方法から入ると提案範囲が狭くなる
「打ち抜き加工できます。」
という立場で聞けば、打ち抜き案件しか見えない。
「何に困っていますか。」
から入れば、
材料変更。
形状変更。
積層。
リール化。
自動化。
という別の解決策が見える。
つまり加工会社の提案力は、
自社設備から考えるか、顧客課題から考えるかで大きく変わる。
■顧客工程を見ると部材の最適形状が変わる
例えば同じTIMでも、
人が貼る。
自動機が貼る。
では最適形状が違うことがある。
人なら小さな角をつまめる。
設備なら吸着面積が必要。
人なら向きを見て判断できる。
設備なら認識用形状が必要。
つまり、
製品の中で使える形状と、工程で扱える形状の両方を見る必要がある。
■手貼り工程を見る
顧客が手で部材を貼っている。
ここを見るだけで多くの情報が得られる。
ライナーを剥がしにくそう。
ピンセットで持ちにくそう。
位置合わせに時間がかかっている。
気泡を指で抜いている。
つまり作業者の動作は、部材設計の改善点を教えてくれる。
■作業者が補正しているところに改善余地がある
作業者が毎回、
少し曲げる。
角度を変える。
押し直す。
位置を調整する。
この動作には理由がある。
材料が扱いにくい。
図面形状が工程に合っていない。
供給方法が悪い。
可能性がある。
つまり熟練者の動きを観察すると、部材側で解決できる課題が見える。
■治具を使っている理由を見る
顧客が複雑な貼付治具を使っている。
なぜ必要なのか。
部材が柔らかい。
位置精度が厳しい。
形状が分かりにくい。
という理由があるかもしれない。
そこで、
位置決め穴。
非対称形状。
キャリア。
を追加すれば、治具を簡単にできる可能性がある。
つまり加工会社が顧客工程を理解すると、
設備・治具まで簡略化できる提案につながることがある。
■ライナーの剥がし方を見る
作業者がライナーを剥がす。
爪で端を探している。
ピンセットを使っている。
一枚剥がすのに数秒かかる。
この場合、
剥離タブを付ける。
ライナーを分割する。
背割りを入れる。
といった加工で改善できる場合がある。
つまり、製品には残らない部分にも改善価値がある。
■剥離タブは小さいが価値が大きい
完成部材の性能には一切関係しない。
しかし剥離タブが一つあるだけで、
作業時間が短くなる。
部材を傷つけにくくなる。
貼付位置が安定する。
つまり顧客工程を見ることで、図面にはなかった工程機能を追加できる。
■貼り付け方向を見る
顧客がどの方向から貼っているか。
一気に貼る。
端から貼る。
ローラーで貼る。
これによって気泡の発生状態が変わる。
部材形状に、
スリット。
空気抜き開口。
を追加する価値があるかもしれない。
つまり貼付動作と加工形状をつなげて考える。
■顧客が気泡を抜いているなら、それは工程信号
毎回ローラーで何度も押す。
気泡を指で外へ押す。
この作業があるなら、
材料。
粘着構成。
形状。
貼付方法。
のどこかに改善余地がある可能性が高い。
つまり、現場の手間は、部材設計へのフィードバックになる。
■位置合わせに時間がかかるなら、形状で解決できないか考える
透明部材。
基準が見えない。
作業者が何度も調整。
そこで、
位置決め穴。
外形基準。
非対称切り欠き。
を追加する。
つまり加工会社は、精度を上げるだけではなく、精度を出しやすい形状を作ることもできる。
■顧客設備を見る価値
自動貼付設備。
ロボット。
画像認識。
圧着設備。
これらを見る。
すると、
どの位置で部材を取るか。
どの方向から剥がすか。
どこを吸着するか。
どの速度で貼るか。
が分かる。
つまり顧客設備を見ることは、部材側の設計条件を知ることである。
■設備仕様から部材を逆算する
吸着ヘッド幅10mm。
部材幅5mm。
そのままでは吸着できない。
なら、
キャリア。
工程用タブ。
を設ける。
つまり、「この部材を設備で使えますか」ではなく、
「この設備で使える部材をどう作るか」という発想に変える。
■画像認識から形状を逆算する
設備カメラが、
透明フィルムを認識しにくい。
そこで、
認識穴。
マーク。
キャリア輪郭。
を追加。
つまりカメラ性能を上げるだけでなく、カメラが認識しやすい部材に変えるという方法もある。
■設備タクトから部材設計を考える
一枚の貼付に5秒。
必要タクト1秒。
なら工程が成立しない。
原因が、
ライナー剥離。
位置補正。
気泡。
なら、部材側で改善できる可能性がある。
つまり顧客工程を見ることで、
加工部材が生産性改善の対象になる。
■自動化は部材設計まで戻ることがある
設備を高性能にする。
ロボットを速くする。
だけでは限界がある。
部材を、
剥がしやすく。
吸着しやすく。
認識しやすく。
貼りやすく。
すれば設備自体を簡単にできる場合がある。
つまり、自動化の一部は部材設計で解決できる。
■前編のまとめ：良い部材は、図面ではなく「使われ方」から生まれる
図面には、外形も公差も書かれている。
しかし、
なぜその穴が必要か。
なぜその公差が厳しいか。
までは書かれていない。
だから、
目的を聞く。
手貼り作業を見る。
作業者が補正している動きを見る。
設備の吸着・認識・タクトを見る。
すると、
剥離タブ。
位置決め穴。
空気抜き。
キャリア。
といった、図面にはなかった工程機能が見えてくる。
つまり前編で見てきたのは、顧客が買っているのは加工品ではなく「成立する機能」であり、それを部材の形で支えるという考え方である。
中編では、視野をさらに広げ、貼る前と貼った後の顧客工程、そして工程そのものを組み替える提案について考える。
コラム監修：角本 康司 (オーティス株式会社)
語学留学や商社での企画開発を経て2011年にオーティス株式会社入社。経営企画部を中心に製造・技術部門も兼任し、2018年より代表取締役として事業成長と組織強化に努めている。
※本記事は教育・啓発を目的とした一般的な技術解説であり、特定企業・製品・技術を示すものではありません
