■顧客の前工程も見る
部材を貼る前に、
洗浄。
加熱。
プラズマ処理。
をしている。
その条件によって粘着性が変わる。
あるいは相手材の表面粗さが違う。
つまり自社部材だけを見るのでは足りない。
貼付前の顧客工程も接着・熱性能へ影響する。
■相手材の状態を見る
アルミ。
樹脂。
塗装面。
ガラス。
表面状態によって、
粘着性。
接触。
熱抵抗。
が変わる。
つまり、材料Aを加工して納品、だけではなく、
何に貼るかを理解することが重要になる。
■貼付後の工程も見る
TIMを貼る。
その後、
ヒートシンクをネジ固定。
圧着。
加熱。
する。
この後工程が、TIMの圧縮状態や位置を変える。
つまり顧客工程の前後を見ることで、部材性能がどこで決まるかが分かる。
■最終組立圧力まで知る価値
TIM厚みを考える。
しかし顧客組立で、
どの程度圧縮されるか
を知らない。
これでは最適厚みを判断しにくい。
つまり加工メーカーも、必要な範囲で、部材が最終的にどの状態になるのかを知る価がある。
■ネジ締結位置も熱性能へ影響する
ヒートシンクを4本ネジで締める。
中央圧力が弱い。
別構造では中央も均一。
するとTIM接触状態が違う。
つまり部材問題に見えても、固定構造が原因の場合がある。
加工会社が全部を設計する必要はない。
しかし、原因を加工材料だけに限定しない視点が重要になる。
■部材温度だけでなく、その先の熱経路を見る
顧客が、
「TIMを高性能化したい」
と言う。
しかし冷却プレート自体が熱飽和している。
この場合、TIMを変えても効果が小さい。
つまり、
どこが本当のボトルネックか
を見る必要がある。
OTISがCFD解析会社になる必要はない。
しかし、材料変更だけで解決する問題かどうかを疑うことには価値がある。
■熱対策部材の相談では「どこへ熱を逃がすか」を聞く
発熱源は分かる。
しかし熱の出口が不明。
筐体。
冷却プレート。
空気。
別の金属部材。
どこへ逃がすのか。
これが分かれば、
TIM。
グラファイト。
金属箔。
の役割も決まる。
つまり、熱源だけでなく熱の出口を知ることが重要になる。
■熱対策の相談を材料名から始めない
「グラファイトを加工したい。」
それだけで進める。
ではなく、
なぜグラファイトなのか。
何を解決したいのか。
を聞く。
場合によっては、
銅箔。
TIM。
接触改善。
の方が適するかもしれない。
つまり、材料指定を顧客課題へ戻して考える。
■顧客の後工程を見ると一体化提案ができる
顧客が、
絶縁フィルムを貼る。
次にグラファイト。
次に粘着材。
三工程。
OTIS側で三材料を積層。
一部材化。
顧客は一工程。
にできる可能性がある。
つまり顧客工程を見ることで、加工会社側へ工程を移す提案ができる。
■どの工程を外出しすべきかを考える
顧客に残した方がよい工程。
OTISで前加工した方がよい工程。
がある。
例えば、
位置精度が厳しい積層。
薄膜で扱いにくい部材。
はOTIS側。
最終位置が製品組立でしか決まらない工程。
は顧客側。
つまり、工程分担を設計することが重要になる。
■工程移管は単なる外注化ではない
顧客が3工程を外注。
コストが増えるだけ。
では意味がない。
OTIS側で、
連続加工。
リール加工。
一体化。
することで、
顧客より効率よくできる。
このとき初めて価値が出る。
つまり工程移管は、より効率的な場所へ工程を移すことである。
■工程統合によって位置ズレを減らす
材料A。
B。
C。
顧客が個別貼付。
各工程±0.3mm。
OTISで一体化。
材料間位置±0.1mm。
ということができれば、
最終機能位置を安定させられる。
つまり工程統合には、品質向上の価値もある。
■顧客工程を減らすと異物リスクも減る
部材を開封。
触る。
貼る。
工程が増えるほど異物混入機会も増える。
加工メーカー側でクリーン環境下で一体化。
顧客側では一度貼るだけ。
これにより異物リスクを減らせる可能性がある。
■顧客工程を減らすと作業者差も減る
三回手貼り。
三回人の技能が入る。
一体部材で一回貼付。
人の判断機会を減らせる。
つまり部品点数削減は、単なるコストダウンではなく、ばらつき低減にもつながる。
■顧客工程のボトルネックを探す
加工品そのものには問題なし。
しかし顧客工程で、
部材供給。
貼付。
検査。
がボトルネック。
なら、そこへ提案する。
つまりOTISが見るべきなのは、「自社部品が良いか」だけではなく、
その部材が顧客ライン全体でどう流れているかである。
■部品単価だけでなく工程コストを見る
バラ品100円。
リール品110円。
部品単価だけならバラ品が安い。
しかしバラ品では、
作業者。
整列。
貼付。
検査。
が必要。
リール品なら自動化できる。
総コストは逆転する可能性がある。
つまり提案時には、部材価格から工程総コストへ視点を広げる。
■顧客の人件費だけを見るのでも足りない
自動化効果は、
人員削減。
だけではない。
不良率。
設備稼働率。
タクト。
トレーサビリティ。
品質安定。
もある。
つまり顧客工程提案は、QCD全体で効果を見る必要がある。
■顧客が困っていない工程にも改善余地がある
現場では長年同じ方法で作っている。
作業者も慣れている。
問題として認識されていない。
しかし、
一日1000回剥離。
一枚5秒。
年間では大きな工数。
ということがある。
つまり顧客工程を観察することで、顧客自身がまだ課題化していない課題を見つけられる。
■「困っていますか」だけでは課題は出ない
顧客へ、
何か困っていますか。
と聞く。
特にありません。
となることがある。
しかし工程を見る。
貼りにくそう。
部材管理が複雑。
不良品を人が選別。
問題が見える。
つまり、課題はヒアリングだけでなく観察から見つける。
■工程を見せてもらえる関係が強い
加工会社が単なる価格比較先なら、顧客は工程を見せにくい。
しかし、
量産改善を一緒に考える会社。
になれば、工程を共有してもらえる。
するとさらに提案ができる。
つまり顧客工程提案は、技術だけでなく、
顧客との信頼関係を深める活動でもある。
■営業も図面だけ受け取って終わらない
営業が、
図面を預かる。
見積へ流す。
だけでは、加工提案は広がらない。
どの工程か。
現在何人で作っているか。
自動化予定はあるか。
何が不良になるか。
を聞く。
つまり営業も、加工品を売る営業から工程を理解する営業へ変わる必要がある。
■技術者も「加工できる・できない」だけで答えない
「この形は難しいです。」
で終わらない。
何が難しいか。
細すぎる。
カス上げできない。
自動剥離できない。
なら、形状を少し変えれば成立する。
という提案をする。
つまり、不可能回答を成立条件提案へ変える。
■品質部門も顧客工程理解が必要
不良が出た。
加工寸法は規格内。
だからOTIS問題ではない。
と終わる。
しかし顧客工程で、
圧着不足。
高温輸送。
貼付ズレ。
が起きているかもしれない。
つまり原因追求では、
自社工程と顧客工程を分断しない。
■顧客工程を理解すると品質保証の範囲も明確になる
どこまでOTISで保証する。
どこから顧客条件になる。
を明確にできる。
例えば、
部材位置精度はOTIS。
最終圧縮率は顧客。
と分ける。
つまり工程理解は、責任範囲を曖昧にするのではなく、むしろ明確にする。
■中編のまとめ：部材の性能は、顧客工程の前後で決まる
部材は、貼った瞬間に完成するわけではない。
前工程の表面処理。
相手材。
組立時の圧縮。
ネジ締結の位置。
熱の出口。
これらが重なって、最終的な性能が決まる。
だから原因を加工材料だけに限定せず、本当のボトルネックがどこにあるかを見る。
そして顧客工程を見渡すと、
三工程を一部材にまとめる。
位置ズレ・異物・作業者差を同時に減らす。
部品単価ではなく工程総コストで判断する。
という提案が生まれる。
そのためには、営業も、技術者も、品質部門も、図面の外にある顧客工程を理解する必要がある。
つまり中編で見てきたのは、自社部品の良し悪しではなく、部材が顧客ライン全体でどう流れているかを見る視点である。
後編では、材料メーカー・設備メーカーとの連携、開発初期から関わる価値、そしてOTISが目指す「工程成立会社」の姿について考える。
コラム監修：角本 康司 (オーティス株式会社)
語学留学や商社での企画開発を経て2011年にオーティス株式会社入社。経営企画部を中心に製造・技術部門も兼任し、2018年より代表取締役として事業成長と組織強化に努めている。
※本記事は教育・啓発を目的とした一般的な技術解説であり、特定企業・製品・技術を示すものではありません
